中鈞科技:【五金加工】訂單準交秘訣

E10 應用價值

中鈞科技(深圳)有限公司,主要從事精密機械元件、設備組裝以及自動化裝配線的制造。這些精密元件和設備主要用于硬盤驅動器的制造,半導體設備的制造,以及醫藥、航空、電子、機床等其它行業。這些設備用于不同加工階段的組裝和測試,直到產品的最終制造完成。

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所在行業瓶頸:

1、產品種類多、小批量;

2、客制化需求,交期緊張;

3、工藝過程復雜,經常出現工藝反復,難以管控。

談及中鈞科技之前的管理難點,深入現場調研的鼎捷顧問感受如下:

1.訂單處理能力較弱;

2.計劃控制能力低;

3.生產過程管理混亂;

4.物料管控較弱。

引進E10 ERP 上線3個月效益顯著

據悉,中鈞科技的E10項目實施范圍覆蓋集團多個公司,其中深圳公司、香港公司于2018年7月上線;西安公司、株洲公司于2018年9月上線。

隨著鼎捷E10 ERP的上線,中鈞科技實現了:

1)搭建完整的數據共享平臺;

2)擁有完善的供應鏈、生產流程管理;

3)加強生產制造監督管理,產品質量管控有保障。

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上線3個月,多項管理效益顯著提升:

  1. 訂單準交率提升30%多,目前仍在持續優化;

  2. 訂單處理由之前5天提升到現在3天時間;

  3. 計劃達成率由70%-90%;

  4. 工單工藝轉移效率提升至100%;

  5. 棒料、板料的庫存準確率達到98%。

經營管理能力提升,獲得可衡量數字化效益:

項目上線之后,從2018年7月到8月來看,中鈞訂單準交率從47%提升到52%;其中深圳公司訂單準交率從40%提升到62%。

E10魅力:改善訂單準交 邁向數字化管理

項目之初,雙方就將訂單準交提升設為項目的主要目標。

為此,項目要解決的主要瓶頸:

1、計劃規劃能力較弱,民品的計劃規劃不合理,導致計劃達成率不高;

2、委外工序/委外采購管控較弱,工單生產管控過程不清晰,不易過程追溯,導致廠內加工工單因物料不齊套導致無法準時開工,影響訂單準交;

3、對于包工包料的采購物料采購交期預估與實際有差異,遺漏下單,給到供應商的交期不合理,導致外購半成品無法準時交貨

過程中,鼎捷顧問為中鈞科技制定全新的產銷模型規劃、存貨策略規劃,旨在提升以下核心能力:

1、計劃協調能力

2、生產及委外控管能力

3、物料管控能力

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實施特色:從四個維度切入,填補企業管理黑洞

一:提升訂單處理能力

建立訂單評審流程,優化各部門銜接時間,確認各部門間的處理時間,確保訂單交期能夠快速產出。

上線前

1、無明確的訂單評審流程,口頭通知或者電話溝通,部門間未能及時反饋,訂單評審周期需要5天;

2、因交期變更只是口頭或者電話通知,計劃無法依據新的交期進行生產及物料申購的調整,無法及時完工,影響訂單準交。

上線后

1、重新梳理訂單評審流程,確認各部門處理時效,保證訂單交期及時回復,計劃可以依交期進行排程;

2、依據系統的變更單記錄進行計劃調整,保證訂單準交。

二:提升生產計劃制定能力

重新制定產銷流程規劃、MPR凈需求規劃、生產領料流程規劃。

關于產銷流程規劃,是指按照產品類別進行產銷規劃,以滿足客戶不同需求下的產銷情況。比如西門子曾有客戶要求提前給出3個月銷售預測,根據實際狀況指定預測備庫計劃,提前進行物料的購買及生產,以此滿足西門子的交期要求。

在中鈞科技項目中,鼎捷顧問特別設置“MTO接單式規劃”,實現接單后由計劃部統一進行MRP運算,自動產出生產計劃及采購計劃,以此提高計劃效率。

上線前

  1. 沒有獨立的計劃部,由項目部人員自行考慮計劃排程,計劃難以管控;

  2. 生產部自行安排裝配,導致裝配物料齊套率不高;

  3. 人為進行排程,物料的計算及生產計劃花費大量時間并經常遺漏,計劃達成率不高;

  4. 隨意使用其他類型出入庫單據進行領料退料,無法分析生產齊套,無法稽核生產用料超領、缺料差異。

上線后

1.制定合理的產銷模式:MTO按單規劃及MTS備庫規劃, 將中鈞計劃及裝配都納入計劃部統一統籌管理,優化企業資源;

2.通過MRP運算,自動產生生產計劃及采購計劃,減少人為計算失誤;

3.車間嚴格按照工單指令進行領料,計劃部通過齊套料件檢視表及工單未齊套材料明細,快速進行工單齊套分析,合理安排生產。

三:提升生產過程管控能力

制定車間報工規劃,每4小時生成一次報工記錄,及時反饋生產進度,便于PMC管控生產計劃;

制定工單工藝流程規劃,建立完善的基礎工藝信息及工藝路線,確保做到過程管控;

通過不同維度查詢工單工藝狀況,快速定位加工產品數量在不同生產加工環節狀況,確保計劃掌控整個進度。

上線前

1、生產車間操作員手工報工,再由班長整理成EXCEL,整理報工清單給到計劃部需要2天,報工反饋不及時;

2、委外工藝管控不清晰,物料發出后無法及時跟進物料加工狀態,特別是連續外發工藝,計劃經常不知道產品加工到哪里,查詢時間非常長。

上線后

1、改為系統報工,并4小時匯總一次給到班長,提高報工頻率,快速反饋報工數據給到計劃部;

2、建立工單工藝管理流程,建立產品工藝路線,將委外工藝全部建立。物料外發加工后加工商需要及時通知到外協采購,由外協采購根據加工商反饋錄入工藝轉移,便于PMC后續快速查詢工單產品加工狀態。

四:提升物料管控能力

設置棒料、板料采購入庫流程規劃,采購到貨時確認PCS數量同時,確認實際到貨重量KG,此時計價數量為0,后續待檢驗入庫時回寫。

上線前

棒料、板料存在雙單位:重量和MM,但兩者換算比率不固定,導致倉庫庫存不準確,賬務上存在庫存,而實物卻沒有庫存,影響計劃排程。

上線后

增加物料雙單位管理,采購單位按照KG核算,轉化成庫存時按照MM進行庫存管理。在實際采購入庫時依據實際入庫時的庫存換算單位進行調整,確保庫存準確。

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